La pressa chiude lo stampo, “Clamping” e in seguito inizia la fase d’iniezione “Injection” del materiale fino a circa l'85% del pezzo. Il completamento del 100% del pezzo avviene con la seconda fase ( "compattamento" ), mantenendo il materiale in pressione fino a quando il pezzo stampato non si solidifica; “Cooling”, inizia quindi la fase di "plastificazione" del materiale, ruotando ed arretrando la vite di iniezione fino al raggiungimento della dosatura necessaria; la pressa quindi apre lo stampo ed estrae “Ejection” il pezzo o i pezzi prodotti.
Il ciclo macchina tipico è quindi composto dalle seguenti fasi:
Caricamento e fusione: la vite gira prelevando il materiale, granulato, per caduta da una tramoggia fissata al cilindro, il materiale, avanzando verso la testa del cilindro, fonde per effetto del riscaldamento del cilindro e dell’attrito. L'accumulo del materiale plastificato nella parte anteriore del cilindro fa arretrare la vite determinando la quantità di materiale che iniettato.
Chiusura e bloccaggio dello stampo. I due semistampi sono avvicinati velocemente in bassa pressione.
Raggiunta la chiusura completa senza incontrare ostacoli e nel tempo previsto, interviene alta pressione di chiusura dello stampo.
Iniezione: alla vite è applicata una velocità controllata da programma, con libertà di utilizzo della pressione idraulica disponibile. La vite, spostandosi rapidamente in avanti, come un pistone, forza il materiale fuso, attraverso l’ugello, nella cavità dello stampo. fase. "controllo in velocità"
Il ciclo macchina tipico è quindi composto dalle seguenti fasi:
Caricamento e fusione: la vite gira prelevando il materiale, granulato, per caduta da una tramoggia fissata al cilindro, il materiale, avanzando verso la testa del cilindro, fonde per effetto del riscaldamento del cilindro e dell’attrito. L'accumulo del materiale plastificato nella parte anteriore del cilindro fa arretrare la vite determinando la quantità di materiale che iniettato.
Chiusura e bloccaggio dello stampo. I due semistampi sono avvicinati velocemente in bassa pressione.
Raggiunta la chiusura completa senza incontrare ostacoli e nel tempo previsto, interviene alta pressione di chiusura dello stampo.
Iniezione: alla vite è applicata una velocità controllata da programma, con libertà di utilizzo della pressione idraulica disponibile. La vite, spostandosi rapidamente in avanti, come un pistone, forza il materiale fuso, attraverso l’ugello, nella cavità dello stampo. fase. "controllo in velocità"
Mantenimento in pressione: la vite continua a essere spinta in avanti solitamente con una pressione più bassa di quella d’iniezione, mantenendo la pressione sul materiale finché questo non è solidificato. È fase. "controllo in pressione"
Rilascio della pressione della vite.
Rotazione della vite per preparazione al nuovo ciclo vede "caricamento e fusione".
Arretramento del gruppo iniezione ( movimento opzionale )
Eventuale attesa di raffreddamento del materiale nello stampo.
Apertura dello stampo ed estrazione (automatica, manuale o assistita da manipolatori esterni) dei pezzi.
Negli ultimi anni si assiste al graduale inserimento di presse da iniezione di tipo elettrico, che permettono movimento dei piani, velocità elevate, silenziosità, e bassa manutenzione. Successivi ampliamenti del processo d’iniezione sono raggiunti mediante la costruzione di presse con più gruppi d’iniezione, capaci di iniettare due o più materiali contemporaneamente, oppure presse con più piani di chiusura che permettono di realizzare fasi di stampaggio multiple su stampi rotanti. Il concetto di funzionamento rimane però lo stesso appena descritto, con l'aggiunta dell'eventuale sovrapposizione di movimenti.
Produzione di parti tecniche.
Dopo quanto brevemente descritto, passiamo alla parte specialistica.
La produzione di parti plastiche di alta qualità, precisione e grande volume richiedono l'osservanza di una serie di regole che devono essere rispettate per il raggiungimento dei risultati che sono: Qualità ed Efficienza; Si tratta di regole norme e metodi basate su esperienze comprovate dove circa venti macchine a iniezione lavorano ventiquattro ore al giorno per sei giorni alla settimana con circa tre o quattro operatori. Naturalmente si tratta di produzioni di grandissimo volume.
Per capire il concetto dobbiamo spiegare questi aspetti tecnici.
Ciò che è essenziale per un articolo plastico sono "pressione specifica" e "temperatura", direttamente sul pezzo a produrre assolutamente costanti.
Rilascio della pressione della vite.
Rotazione della vite per preparazione al nuovo ciclo vede "caricamento e fusione".
Arretramento del gruppo iniezione ( movimento opzionale )
Eventuale attesa di raffreddamento del materiale nello stampo.
Apertura dello stampo ed estrazione (automatica, manuale o assistita da manipolatori esterni) dei pezzi.
Negli ultimi anni si assiste al graduale inserimento di presse da iniezione di tipo elettrico, che permettono movimento dei piani, velocità elevate, silenziosità, e bassa manutenzione. Successivi ampliamenti del processo d’iniezione sono raggiunti mediante la costruzione di presse con più gruppi d’iniezione, capaci di iniettare due o più materiali contemporaneamente, oppure presse con più piani di chiusura che permettono di realizzare fasi di stampaggio multiple su stampi rotanti. Il concetto di funzionamento rimane però lo stesso appena descritto, con l'aggiunta dell'eventuale sovrapposizione di movimenti.
Produzione di parti tecniche.
Dopo quanto brevemente descritto, passiamo alla parte specialistica.
La produzione di parti plastiche di alta qualità, precisione e grande volume richiedono l'osservanza di una serie di regole che devono essere rispettate per il raggiungimento dei risultati che sono: Qualità ed Efficienza; Si tratta di regole norme e metodi basate su esperienze comprovate dove circa venti macchine a iniezione lavorano ventiquattro ore al giorno per sei giorni alla settimana con circa tre o quattro operatori. Naturalmente si tratta di produzioni di grandissimo volume.
Per capire il concetto dobbiamo spiegare questi aspetti tecnici.
Ciò che è essenziale per un articolo plastico sono "pressione specifica" e "temperatura", direttamente sul pezzo a produrre assolutamente costanti.
Noi sappiamo che la pressione sul materiale è regolata sul cilindro di plastificazione come pure la temperatura. La fluidità del materiale plastico dipende dalla sua temperatura. Di conseguenza i fattori:
A) Temperatura Materiale Cilindro
B) Tempo di residenza del materiale plastico nel cilindro.
C) Pressione materiale Cilindro
D) Velocità di iniezione
E) Temperatura Stampo.
F) Tempo totale del ciclo.
Tutti questi fattori concorrono alla temperatura e alla pressione specifica sul pezzo e concorrono sulla, finitura superficiale, produttività e dimensioni definitive d’accordo al % di ritiro sul pezzo stesso.
A)Temperatura Materiale Cilindro
Il cilindro di plastificazione è riscaldato da più resistenze o zone e ognuna è regolata opportunamente. Ognuna è controllata da sonde o termostati.
B) Tempo di residenza del materiale plastico nel cilindro.
La temperatura del cilindro di plastificazione è più elevata della temperatura che viene trasmessa al materiale plastico il quale assume una certa temperatura d'accordo al tempo di residenza nel cilindro stesso.
C) Pressione materiale Cilindro
La pressione specifica sul materiale, stabilita nel cilindro di iniezione, è mantenuta assolutamente stabile dal sistema idraulico della macchina. Il materiale plastico possiede una determinata fluidità a seconda della temperatura applicata.
Il materiale plastico uscendo dal cilindro di iniezione e percorrendo i condotti presenti sullo stampo che lo portano all'impronta o matrice, si raffredda perdendo fluidità e conseguentemente pressione specifica.
D) Velocità di iniezione.
La velocità di iniezione è determinante per la temperatura sul pezzo a produrre; in quanto essendo lo stampo ed i suoi condotti più freddi del materiale plastico stesso, più lentamente procede ( meno velocità ) e più si raffredda.
E) Temperatura Stampo.
Il dilemma della temperatura dello stampo. Variando la temperatura dello stampo otteniamo una variazione della temperatura del materiale plastico. Lo stampo dovrebbe essere molto caldo perche il materiale plastico fluisca meglio e molto freddo perche il pezzo ottenuto si raffreddi più velocemente per essere espulso. Di conseguenza dobbiamo mantenere stabile una temperatura stampo ottimale che soddisfi le due esigenze.
A) Temperatura Materiale Cilindro
B) Tempo di residenza del materiale plastico nel cilindro.
C) Pressione materiale Cilindro
D) Velocità di iniezione
E) Temperatura Stampo.
F) Tempo totale del ciclo.
Tutti questi fattori concorrono alla temperatura e alla pressione specifica sul pezzo e concorrono sulla, finitura superficiale, produttività e dimensioni definitive d’accordo al % di ritiro sul pezzo stesso.
A)Temperatura Materiale Cilindro
Il cilindro di plastificazione è riscaldato da più resistenze o zone e ognuna è regolata opportunamente. Ognuna è controllata da sonde o termostati.
B) Tempo di residenza del materiale plastico nel cilindro.
La temperatura del cilindro di plastificazione è più elevata della temperatura che viene trasmessa al materiale plastico il quale assume una certa temperatura d'accordo al tempo di residenza nel cilindro stesso.
C) Pressione materiale Cilindro
La pressione specifica sul materiale, stabilita nel cilindro di iniezione, è mantenuta assolutamente stabile dal sistema idraulico della macchina. Il materiale plastico possiede una determinata fluidità a seconda della temperatura applicata.
Il materiale plastico uscendo dal cilindro di iniezione e percorrendo i condotti presenti sullo stampo che lo portano all'impronta o matrice, si raffredda perdendo fluidità e conseguentemente pressione specifica.
D) Velocità di iniezione.
La velocità di iniezione è determinante per la temperatura sul pezzo a produrre; in quanto essendo lo stampo ed i suoi condotti più freddi del materiale plastico stesso, più lentamente procede ( meno velocità ) e più si raffredda.
E) Temperatura Stampo.
Il dilemma della temperatura dello stampo. Variando la temperatura dello stampo otteniamo una variazione della temperatura del materiale plastico. Lo stampo dovrebbe essere molto caldo perche il materiale plastico fluisca meglio e molto freddo perche il pezzo ottenuto si raffreddi più velocemente per essere espulso. Di conseguenza dobbiamo mantenere stabile una temperatura stampo ottimale che soddisfi le due esigenze.
Ciclo di stampaggio parti plastiche
F) Tempo totale del ciclo.
Partendo dal fatto che il cilindro di plastificazione possiede una temperatura molto più elevata di quella trasmessa al materiale plastico, variando il ciclo totale variamo il tempo di residenza e di conseguenza la temperatura del materiale plastico.
Produzione di parti plastiche di precisione.
Per quanto detto e ottenere i risultati voluti in fatto di qualità e produttività, le condizioni di lavoro necessari sono: Ambiente o locale di lavoro deve mantenere una temperatura costante, giorno, notte, estate, inverno. Così pure l'umidità specifica.
Il circuito idraulico della macchina iniezione, (nel caso di macchine idrauliche) la parte finale del cilindro di iniezione, ecc. devono essere mantenuti raffreddati da un sistema a circuito chiuso e a temperatura costante.
Lo stampo deve mantenere sempre la stessa temperatura garantita da un sistema di Riscaldamento / Raffreddamento per mezzo di sistemi di condizionamento tipo “Churchill”, o analoghi. Ossia, lo stampo, deve iniziare ad operare alla temperatura di lavoro e mantenerla costantemente.
Il ciclo di lavoro deve essere stabile e garantito; perciò il sistema di alimentazione del materiale plastico deve essere automatico e se necessario essiccarlo sempre alla stessa temperatura. L'estrazione o espulsione della parte o delle parti plastiche dallo stampo deve essere sicura e costante per assicurare il non danneggiamento dello stampo e la costante del ciclo.
In determinati casi si ricorre ad un rilevatore di pressione specifica sul materiale posto all'interno dello stampo.
Tecniche di sicurezza stampo e garanzia del ciclo saranno trattare in un capitolo specifico.
Partendo dal fatto che il cilindro di plastificazione possiede una temperatura molto più elevata di quella trasmessa al materiale plastico, variando il ciclo totale variamo il tempo di residenza e di conseguenza la temperatura del materiale plastico.
Produzione di parti plastiche di precisione.
Per quanto detto e ottenere i risultati voluti in fatto di qualità e produttività, le condizioni di lavoro necessari sono: Ambiente o locale di lavoro deve mantenere una temperatura costante, giorno, notte, estate, inverno. Così pure l'umidità specifica.
Il circuito idraulico della macchina iniezione, (nel caso di macchine idrauliche) la parte finale del cilindro di iniezione, ecc. devono essere mantenuti raffreddati da un sistema a circuito chiuso e a temperatura costante.
Lo stampo deve mantenere sempre la stessa temperatura garantita da un sistema di Riscaldamento / Raffreddamento per mezzo di sistemi di condizionamento tipo “Churchill”, o analoghi. Ossia, lo stampo, deve iniziare ad operare alla temperatura di lavoro e mantenerla costantemente.
Il ciclo di lavoro deve essere stabile e garantito; perciò il sistema di alimentazione del materiale plastico deve essere automatico e se necessario essiccarlo sempre alla stessa temperatura. L'estrazione o espulsione della parte o delle parti plastiche dallo stampo deve essere sicura e costante per assicurare il non danneggiamento dello stampo e la costante del ciclo.
In determinati casi si ricorre ad un rilevatore di pressione specifica sul materiale posto all'interno dello stampo.
Tecniche di sicurezza stampo e garanzia del ciclo saranno trattare in un capitolo specifico.
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